Der nachwachsende Rohstoff, aus dem Hausträume entstehen: 100 Prozent massives natürliches Nadelholz, gütegeprüft, gehobelt, ohne chemischen Holzschutz und nach Festigkeit sortiert. Am häufigsten kommt das Holz der Fichte zum Einsatz, da es weniger Harz beinhaltet als Kiefer und in ausreichender Menge in deutschen Wäldern nachwächst. Daraus werden dann unterschiedliche Bau- und Werkstoffe erstellt, die als Konstruktionsholz oder Plattenwerkstoff zum Einsatz kommen. Bereits seit 300 Jahren gilt in deutschen Wäldern das Prinzip der nachhaltigen Forstwirtschaft. Das bedeutet, dass nur so viel Holz geerntet werden darf, wie auch nachwächst. Die Haushersteller im BDF haben sich dazu verpflichtet, ausschließlich Hölzer aus nachhaltiger Forstwirtschaft zu verwenden.
Bevor die Herstellung eines Fertighauses startet, wird jedes Haus per CAD-Software am Computer konstruiert (computer-aided design – rechnergestützter Entwurf). Jede einzelne Kommission bekommt dann die daraus resultierenden Baupläne und Stücklisten für die Holzmechaniker und Monteure im Werk und auf der Baustelle zur Verfügung gestellt. Auf dieser Grundlage werden zum Beispiel alle Plattenmaterialien für die Wände – nach einer genauen Stückliste aus dem Computer – an einer stehenden Plattensäge zugeschnitten.
Die Hölzer, die später einmal die tragende Funktion der Wand-, Decken- und Dachkonstruktionen übernehmen sollen, kommen automatisiert aus dem Holzlager. Im Bearbeitungszentrum werden sie mit CNC-gesteuerten Werkzeugen (Computerized Numerical Control) gesägt, gebohrt, gefräst, markiert und beschriftet. Dank der Beschriftung ist jedes Bauteil zweifelsfrei zu bestimmen und eventuelle Fehler bei der weiteren Herstellung eines Fertighauses werden vermieden. Die präzisen CNC-Maschinen erlauben eine Maßtoleranz von höchstens einem Millimeter. Diese industriellen Arbeitsabläufen und deren Präzision zeichnen die Herstellung jedes Fertighauses aus.
Muskelkraft ist gefragt, wenn die Arbeiter das Rahmenwerk, also Stiele, Balken oder Sparren auf einen Elementtisch auflegen und anheften. Dabei werden sie von den präzisen Markierungen der computergesteuerten Holzbearbeitung unterstützt, sodass die fertigen Elemente minimale Toleranzen aufweisen. Erste Grundgerüste für die Elemente des kommenden Fertighauses sind in diesem Arbeitsschritt bereits erkennbar.
Die auf Maß geschnittenen Span-, Gipsfaser- Gipskarton- und OSB-Platten (Oriented Strand Boards – Platten aus ausgerichteten Spänen) werden auf dem Rahmenwerk befestigt. In unserem Beispiel wird auf das Rahmenwerk zuerst ein Kleber aufgetragen, der die Konstruktion später vollflächig und zuverlässig verbinden wird.
Bearbeitung der Wandelemente
Auf einer computergesteuerten „Multifunktionsbrücke" werden die Wand-, Decken- und Dachelemente bearbeitet. Hier werden zum Beispiel die Hohlräume für Schalter und Steckdosen gefräst und die nötigen Öffnungen für Rohre vorbereitet. Außerdem werden alle benötigten Bohrungen für die spätere Verschraubung der Wände hergestellt.
Der Werkzeugwechsler bohrt, sägt und fräst
Die Anlage arbeitet vollautomatisch mit Computerdaten aus der Arbeitsvorbereitung. Der praktische Werkzeugwechsler ist mit Bohrer, Fräse und Säge bestückt und hält das jeweils passende Werkzeug für die anstehende Bearbeitung bereit. Damit wird die Produktion gegenüber der handwerklichen Holzbearbeitung beschleunigt.
Die Platten werden mit Hilfe eines Vakuum-Saughebers auf das Rahmenwerk aufgelegt und fest verklammert oder genagelt, sodass nichts mehr verrutschen kann. Das Klammern oder Nageln kann per Handmaschinen oder mit computergesteuerten Nagelbrücken erfolgen – je nachdem wie umfangreich die Herstellung des Fertighauses automatisiert ist. Der geschulte Kontrollblick des Holzmechanikers ist so oder so nicht zu ersetzen. Bei der Güteprüfung wird unter anderem der Klammerabstand unter die Lupe genommen. Alles muss genau passen.
Nachdem die Innenseite der Wand bearbeitet wurde, wird diese mit einem sogenannten „Schmetterlingswender" gedreht. Danach kann die Dämmung passend zugeschnitten und eingelegt werden. Hierbei darf der Dämmstoff weder zu locker noch zu fest eingesetzt werden, da beide Abweichungen vom Ideal einen negativen Einfluss auf die Dämmwirkung des jeweiligen Stoffs und damit der späteren Hauswand haben kann.
Nach dem Wenden wird die Dämmung in die Gefache eingesetzt. Je nach Hersteller kann eine vom Kunden bestimmte Art von Dämmung eingearbeitet werden, zum Beispiel klassische Mineralwolle oder für Naturfans eine Hanf-, Flachs-, Zellulose- oder Holzfaserdämmung.
Präzisionsarbeit mit dem Klammerschussgerät
Abschließend wird die andere Außenseite der Wand mit einem Klammerschussgerät vollautomatisch verschlossen. Das Gerät fährt die Klammerlinien computergesteuert ab. So stimmt die Position der Klammern auf den Millimeter genau – die Platte wird präzise und gleichbleibend befestigt. Bei handwerklich geprägten Fertighausherstellern kann das auch von Hand mit einer Nagelpistole erfolgen.
Außerdem wird bei unserem Beispielhaus eine Holzweichfaserdämmplatte mit Edelstahl-Breitrückenklammern auf dem Rahmenwerk an der Außenseite befestigt.
Gut zu sehen: Dank dem Vakuumsauger können die Fenster aufgenommen und passgenau in die Wand eingesetzt werden. Gerade bei den Dichtungsmaterialien wird genauestens drauf geachtet, dass keine Wärmebrücken entstehen, die später zu einer niedrigeren Dämmwirkung der Wand führen. Nach dem Einbau der Fenster werden die Außenfensterbänke und Rollladenkästen montiert.
Exkurs: Mittels eines „Blower-Door-Tests“ wird baustellenseitig das gesamte Gebäude überprüft, um mögliche Schwachstellen bei Dichtungen zu erkennen und zu beheben. Fertighäuser bieten den großen Vorteil, dass sie auch nachträglich noch bearbeitet beziehungsweise umgebaut und natürlich auch modernisiert werden können.
Zuletzt wird die vorgefertigte Wand im Stehen verputzt. Der mineralische Grundputz, in den ein Armierungsgewebe eingebettet wird, kommt noch im Werk auf die Wand. Auf der Baustelle wird später der sichtbare Edelputz fugenlos aufgetragen. Dies hat den Hintergrund, dass etwaige kleinere Beschädigungen, die beim Transport entstehen können, problemlos mit dem Edelputz ausgebessert werden können und gleichzeitig auch keine Übergänge zu den einzelnen Elementen mehr zu sehen sind.
Gerade diese witterungsunabhängige Herstellung und Montage sorgt neben optimaler Qualität der Elemente auch für eine stark verkürzte Dauer bei der Herstellung von Fertighäusern gegenüber Gebäuden, die ausschließlich vor Ort auf der Baustelle errichtet werden. Die industriell vorgefertigten Bauelemente lassen sich in kürzester Zeit fachgerecht montieren. Der nahtlos anknüpfende Innenausbau kann je nach Kundenwunsch bis zur Schlüsselübergabe vom Haushersteller ausgeführt werden. Baufamilien mit handwerklichem Geschick können auch auf sogenannte Ausbauhäuser zurückgreifen, bei denen diverse Arbeiten in Eigenleistung erbracht werden.
Dieses rundum ökonomisch optimierte Verfahren spart nicht nur viel Zeit bei der Herstellung des Fertighauses, sondern kann frei von Wind- und Wettereinflüssen gebaut werden. Vor allem kann die Fertigung zuverlässig überwacht und auf diese Weise ein nachweisbarer und kontrollierter Qualitätsstandard eingehalten werden. Die Gütesicherung erfolgt sowohl durch Eigen- als auch durch Fremdüberwachung in den Werkshallen.
In manchen Details unterscheiden sich die Hersteller im Fertigungsablauf. Eine nachweislich hohe Qualität ist aber bei allen Mitgliedsfirmen des Bundesverbandes Deutscher Fertigbau (BDF) gewährleistet. Baufamilien können sich selbst in der Geburtsstätte ihres Hauses von der automatisierten Fertigung überzeugen – viele Haushersteller bieten nach Absprache persönliche Werksführungen an.
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